3D打印设备目前已被广泛应用于航空航天、汽车、医疗等领域，并逐渐被尝试应用于更多的领域中。近年来，我国高度重视增材制造技术发展，陆续推出《增材制造产业发展行动计划(2017-2020年)》《“十四五”智能制造发展规划》等一系列产业政策规划，为我国增材制造行业的发展提供了有力支持，有助于推动增材制造行业进入长期快速增长通道。

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3D打印(3DP)即快速成型技术的一种，又称增材制造，它是基于三维模型数据，采用与传统减材制造技术(对原材料去除、切削、组装的加工模式)完全相反的逐层叠加材料的方式，直接制造与相应数字模型完全一致的三维物理实体模型的制造方法，其基本原理为：以计算机三维设计模型为蓝本，通过软件分层离散和数控成形系统，将三维实体变为若干个二维平面，利用激光束、热熔喷嘴等方式将粉末、树脂等特殊材料进行逐层堆积黏结，最终叠加成形，制造出实体产品。

3D打印设备行业发展现状 2023年3D打印设备行业市场调研

近年来，增材制造的应用已在航空航天、汽车、医疗、模具等多个行业领域内取得了重大进展，并逐步扩展到个性化穿戴等与个体联系紧密的领域。相对传统制造业庞大的应用场景，增材制造的应用场景仍有很大潜力待挖掘，未来随着增材制造在更多领域进行推广并在各行业领域内进一步深度普及，增材制造将获得更广阔的增量市场。

目前，国产3D打印企业还处在发展上升期。3D打印设备的研制生产主要有2种形式，一种是以北京殷华、陕西恒通智能机器、湖北滨湖机电为代表的部分企业，依托高校研究成果，对3D打印设备进行产业化运作，实现了整机生产与销售;另一种是以南京紫金立德为代表的部分企业，采取引进技术与自我开发相结合的办法，实现了3D打印机的整机生产和销售。

基于3D打印的成长性而言，个人智造的兴起，在个人消费领域，3D打印行业将会保持较高的增速，拉动个人级3D打印设备的需求，同时也会促进上游打印材料(主要是以光敏树脂和塑料为主)的消费;在工业消费领域，由于3D打印金属材料不断发展，以及金属本身在工业制造业的广泛应用，预计以激光金属烧结为主要成型技术的3D打印设备，将会在未来工业领域的应用中获得较快发展，中短期内这一领域的应用仍会集中在产品设计和工具制造环节。

随着增材制造技术，尤其是金属增材制造技术的进步，行业开始摆脱只能“造型”的限制，而是与众多传统加工制造技术手段一样，成为现代制造的重要工艺，直接生产终端零部件。航空航天、医疗、汽车、模具等工业领域内，开始采用多台增材制造设备作为生产工具来提供批量化的生产服务，与传统制造融为一体，缩短产品生产周期，降低生产成本和提高产品生产效率。

根据中研普华产业研究院发布的《2023-2028年3D打印设备行业市场深度分析及发展策略研究报告》显示：

自20世纪90年代初以来，清华大学、西安交通大学、华中科技大学、华南理工大学、北京航空航天大学、西北工业大学等高校，在3D打印技术方面开展了积极的探索。中国已有部分技术处于世界先进水平。其中，激光直接加工金属技术发展较快，已基本满足特种零部件的机械性能要求，有望率先应用于航空航天装备制造;生物细胞3D打印技术取得显著进展，已可以制造立体的模拟生物组织，为中国生物、医学领域尖端科学研究提供了关键的技术支撑。

3D打印设备行业上游为原材料及零件，包括3D打印原材料、核心硬件和软件等，中游为设备制造和打印服务，下游则包括航空航天、汽车、医疗、消费及电子产品等应用领域。目前，中国3D打印设备主要品牌包括联泰、EOS、华曙、铂力特、3DSystems、GE、Stratasys、惠普等。

3D打印行业经过30余年的发展，技术不断创新，规模稳步增长，技术体系和产业链条不断完善，目前已建立起较为稳定的增材制造产业生态体系和行业竞争格局，呈现出行业整体高速增长，由几家巨头主导，其他设备制造商后起追赶的发展态势。

随着行业的发展和应用的深入，围绕增材制造设备、软件、材料、工艺及相关方向逐步形成了行业生态体系，包含增材制造设备的研发、生产，材料的研发、制备，以及去除、回收等工艺及装备，后续加工、精加工、热处理等后处理，与传统加工技术及装备的结合，辅助设计软件、工程处理软件、仿真模拟软件、智能处理软件、云管理平台以及工业化生产和调度的制造执行系统等，各方面充分协同，形成了更系统化的解决方案，推动产业发展。

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